核心安全原则(第一步，必须遵守！)
断电断气：进行任何检查或维修前，务必关闭设备主电源和气源。
释放残余能量：对于有热封装置的设备，等待其完全冷却。对于气动设备，按下排气阀释放管路残余压力。
使用合适工具：避免使用不合适的工具造成螺丝滑丝或部件损坏。
常见问题分类自查与处理流程
一、 包装密封性问题(最常见)
问题表现：封口不严、漏粉、虚封、烫穿。
检查热封部件：
温度：检查热封刀(或热封膜)的实际温度是否达到设定值。用接触式温度计测量(注意安全)。温度过低导致不粘合，过高导致烫穿。
压力：检查热封气缸压力是否足够(观察气压表)。压力不足会导致封口不实。调节气缸上的减压阀或检查气路是否漏气。
平整与清洁：这是最常见的原因。检查上下热封刀(膜)的表面是否平整、无划痕、无残留的粉末或包装膜焦化物。用软布蘸酒精(或专用清洗剂)彻底清洁热封面。
对齐：检查上下热封刀是否完全对齐、平行。闭合时，接触面应均匀贴合。
检查包装材料：
材质匹配：确认使用的包装膜(复合膜)是否适用于粉末包装，特别是热封层(如PE、CPP)的材质和厚度是否与设备的热封温度、压力匹配。
膜卷质量：检查膜卷是否有折痕、厚薄不均或受潮。
检查充填与落料：
飞粉：充填时粉末飘散到封口区域，会污染封口面导致封不牢。检查落料嘴是否对准口袋中心，调整充填速度(如减慢螺旋下料速度)，或检查除尘装置是否正常工作。
二、 计量不准问题
问题表现：每袋重量不稳定，超差。
检查螺旋充填系统(最常用)：
料位：检查料斗中的粉末料位是否保持稳定(建议在1/2至2/3之间)。料位过低会导致充填精度下降。
螺旋：检查螺旋叶片是否磨损、与料杯间隙是否过大。磨损严重需更换。
搅拌：对于易架桥、流动性差的粉末，检查搅拌器是否正常工作，确保下料顺畅。
参数：重新校准“提前量”(提前停止下料的脉冲数)。粉末特性(粒度、湿度、流动性)变化时，必须重新校准。
检查称重系统(对于称重式)：
传感器：检查称重传感器是否有异物卡住，或受到机械性碰撞。确保其自由活动。
滤波与稳定：在控制面板上，适当增加称重信号的“滤波时间”和“稳定时间”，避免震动干扰。
校准：定期用标准砝码进行零点校准和量程校准。
粉末特性：确认待包装的粉末批次是否发生变化(如潮解结块、颗粒变细)。这是易被忽视的原因。
三、 走膜与成型问题
问题表现：拉膜不稳、成型不正、光电跟踪不准。
检查机械部件：
张紧力：检查膜卷的张紧力是否合适。太松会拉偏，太紧会拉变形或拉断。
导杆与成型器：检查所有导膜杆是否平行、转动灵活。检查成型器(制袋器)是否干净、无毛刺，位置是否居中。
胶辊：检查拉膜胶辊是否磨损、有粉末附着导致打滑。清洁或更换。
检查光电系统：
清洁：用软布清洁光电眼(电眼)的镜头和反射板。
对位：检查光电眼是否对准包装膜上的色标。调整其前后、左右位置，确保信号灵敏。在面板上观察其指示灯状态。
灵敏度：在控制面板上适当调整光电灵敏度，使其能稳定识别色标，又不受图案干扰。
光源：确保检测区域光线稳定，避免强光直射干扰。
四、 设备运行与噪音问题
问题表现：卡袋、异响、动作不畅。
检查传动与润滑：
检查是否有异物：停机后，仔细检查输送带、模具、切刀附近是否有破碎的包装袋、工具或其他异物卡住。
润滑：按照设备手册的指示，对导轨、轴承、凸轮等运动部件加注指定的润滑油或润滑脂。
紧固：检查各部位的螺丝、螺母是否有松动。
检查气动系统：
气压：确认主气源压力是否达到设备要求(通常0.5-0.7MPa)。
三联件：检查过滤器、减压阀、油雾器。放掉过滤器中的积水，确保油雾器有油。
气缸与电磁阀：听动作时是否有漏气声，检查气缸动作是否顺畅有力。电磁阀不换向可能是线圈损坏或阀芯卡住。
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